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1检验目的:控制不合格原料,规范检验作业,为釉用原料采购作业和配方研发提供依据。

2适用范围:适用于所有进厂的釉用原料物理性能检验。                        

3检验项目:外观呈色、含水率、化学组成(含量)。

4试验项目:收缩率、烧失量、烧后颜色、配方对比试验。

5检验工具:电动液压制样机、快速球磨机、0300恒温干燥箱、微波炉、电子天平、游标卡

尺、模具、球磨缸、50ml铁盘、塑料杯、30目筛网、铁夹子、勺子、毛刷、生产窑炉、计算器。

6母群体:每车釉用原料。

7样本数:每车按抽样方法抽取5袋。

8抽样数:5袋中每袋抽取100左右,取够500

9抽样方法:每车釉用原料进厂均需检验,在卸车后分别从不同位置包装袋各取5袋样品,按抽样数将取来样

品混合均匀,一部份送至化验室,一部份检测用,一部份送资材部进检技术员进行配方对比试验。

10检验方法:

11.1外观呈色:由进检员对未过磅的原料,随机打开几包原料根据《釉用原料物理性能检验标准卡》中的外观呈色标准进行目测外观判定(外观不得存在颗粒状、杂质等现象,熔块除外),并察看包装袋是否三无产品(无厂名、厂址、商标),合格后过磅引至仓库卸料待检,并做好标识。

11.2含水率:将一空铁盘放在已校准的电子天平上称得重量为M1,然后归零,把待测原料放在铁盘中准确称取100克原料,放入设定温度为180±5℃恒温干燥箱中,烘40±1分钟取出放到电子天平上称得重量为M2,则:含水率=(100+M1-M2)/100×100%

11.3、化学组成(含量):(同坯用原料)

12试验方法:

12.1进检釉水技术员接到进检员送来的样品进行试验,样品按下面“釉料试验要求”制成溶液,测定溶液的比重和流速,流速和比重与生产的比较是否有偏差,偏差多少不会影响釉面质量,由进检釉水技术员得出结果,作为以后检验的标准。

12.2进检釉水技术员将釉用原料、色料根据配方单配料,置于快速球磨20分钟,倒出釉浆测定比重和流速后再进行手工喷釉(砖坯样品145X45,95X95或100X100等规格),观察烧成后釉面情况是否异常、白度、平直度和光泽度与现进生产是否一致,判定合格与否。

12.3进检釉水技术员将进检员送来的部分样品,按“釉料试验要求”进行压样,烧后呈色、收缩率和烧失量,依《釉水原料物理性能检验标准卡》判定合格与否。

12.4釉料试验要求:

12.4.1有色白土加三聚0.6g不加甲基球磨7~10分钟

12.4.2龙岩高岭土、钾长石粉、钠长石粉、硅酸锆、碳酸钡,锻烧滑石粉、双飞粉、氧化锌加甲基0.1g、三聚0.5g球磨7~10分钟。

12.4.3氧化铝、石英粉、石英砂1#、石英砂2#加入甲基0.2~0.3g不加三聚,球磨15~20分钟。

12.4.4底釉粉、锂辉石加入甲基0.1g,三聚0.5g球磨15~20分钟。

12.4.5进检釉水技术员按以上的要求,各釉料先称100g后加水50~80毫升(ml),进行球磨,将研磨出来的溶液过筛(200目),放置于塑料杯用微波炉烘干,再将烘干后取80~90(g)的粉料压饼制样称出其质量W1,直径(ø)L1再拿到窑炉试烧,烧成后的质量W2、直径(ø)L2;则计算公式:

收缩率=(L1-L2)/L1×100%        烧失量=(W1-W2)/W1×100%

12.4.6熔块对比锻烧试验:由进检釉水技术员取现行生产所用的熔块和样品(进检员提供),同时放在砖坯(95X95或100X100规格)入窑烧成,烧后观察其呈色,熔融状态和气孔是否与生产一致,判定合格与否。

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